分公司石化总厂现有2台20t/h锅炉，3台10t/h锅炉（备用），主要供各装置生产所需用的蒸汽。有常压加热炉、转化加热炉、加氢反应加热炉等提供反应热量的加热炉。均以该厂副产的干气、燃料油及天然气为燃料，燃烧后烟尘、SO2、NOx浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078.1996）二级规定要求，分别由排气筒高空直接排放。改造前后该装置不发生变化。
催化裂化生产装置中，催化剂失活后通过工业风进行燃烧再生，燃烧烟气经回收热量后，先进入SCR（高温）烟气催化脱硝装置，再进入双循环湿式湍冲除尘脱硫装置，然后经CO2回收及液化装置后，由38m高烟囱排放。其主要污染物烟尘、SO2、NOx烟尘排放浓度，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297.1996）二级标准要求。改造前后该装置不发生变化。
酸性气是石油化学工业生产的全部过程中产品脱硫的产物，主要成分是硫化氢。来自于两个方面，一是工艺流程中，干气、液化气脱硫再生产生的酸性气体；二是工艺流程中产生的酸性废水，经过汽提产生的酸性气体。酸性气体--直以来都是石化企业重要的污染源。多年以来，小型炼油厂的酸性气绝大多数都是采用火炬燃烧后直接排放，难以根除污染问题。中原油Hl分公司石化总厂通过对酸性气性质、现有生产装置和产品市场前景等因素反复论证后，以酸性气体和液碱为原料生产液体硫氢化钠产品，从而消除酸性气污染。
硫氢化钠生产是以烧碱溶液为吸收剂，吸收剂与酸性气中的酸性气体进行酸碱中和，生成强碱弱酸盐。中和过程首先形成硫化钠，随着吸收硫化氢的持续不断的增加，逐渐生成硫氢化钠，中间会有明显的放热及颜色变化。生产原理如下：
本装置处理酸性气能力为3000吨/年（硫化氢）。硫化氢（HzS）脱除率大于97%o装置工艺流程：
从脱硫装置和酸性水汽提装置来的酸性气进入缓冲罐后，经双段压力控制调节阀，一路在事故状态下，送往火炬。一•路在引风机的作用下，进入三级吸收反应器,以25%烧碱溶液为吸收剂，硫化氢脱除率可达97%以上。三级吸收后的酸性气，进入吸收保护罐，脱除残存的硫化氢，尾气直接送火炬燃烧。工艺流程如图7.1.2所示。
改造前后，酸性气体中硫化氢处理回收硫氢化钠含硫量从1683.56t/a增加至1712.67t/a,现有酸性气体回收装置解决能力,能够完全满足本次改造工程增加酸性废气的处理要求。
火炬系统的最大的作用是将各装置紧急放空、安全阀起跳产生的气体，硫氢化钠吸收尾气等有毒有害化学气体放空烧掉，达到平稳生产、减少环境污染的目的。该企业火炬高80m,直径DN250,火炬头采用蒸汽喷射。由于火炬高80m,可减少SO2对大气环境的污染。整个火炬系统由瓦斯罐、水封罐、凝缩油罐、火炬等组成。改造前后该装置废弃净化处理量略有增加，解决能力能够完全满足要求。
该企业生产的全部过程中无组织排放废气主要为：生产的全部过程中管线、机泵、设备池露及轻质油品在储运过程中蒸发造成的非甲烷总炷排放，排放量256t/a；酸性水汽提装置、硫氢化钠生产装置产生的H2S无组织排放，排放量为0.89t/a；污水处理站产生的挥发酚无组织排放，排放量0.4t/a。
为了减少工程无组织废气排放，企业主要是加强对工程物料使用严格管理，定期对储罐和生产区设备的阀门、管道等进行全方位检查和维护，察觉缺陷及时解决，严防跑冒滴漏等现象的发生，从而最大限度的减少无组织废气的排放。
改造工程前后产生的废水主要为各生产装置排出的电脱盐水排水、含油生产废水、罐区含油废水；生产装置酸性废水；催化再生尾气脱硫除尘设施排放废水；装置地面冲洗废水以及生产区生活垃圾污水；循环冷却水排水、制软水排放废水等。其中酸性废水经汽提装置回收硫氢化钠，催化再生尾气脱硫废水经预处理装置处理，电脱盐废水经磁分离装置预处理，然后和含油废水、冲洗及生活废水及循环冷却水排水等混合进入污水处理站做处理，处理达标后排放。
现有工程酸性废水来源主要是，常压塔顶回流罐废水，催化裂化分德塔顶回流罐废水，汽油加氢反应冷却分离废水。含硫废水经汽提装置除去H2S和NH3后净化水一部分回用于工艺，剩余进入污水处理站进行处理。
该厂酸性废水汽提采用单塔加压侧线抽出汽提流程，设计规模正常处理量17n?/h,最大处理量为21m3/h,目前现有工程处理酸性废水16.6n?/h。其处理工艺流程见图7.1.3。
含硫废水是一种含硫化氢、氨、二氧化碳等多元水溶液，他们在水中以NH4SH.(NH4)2S>
(NH4)2CO3.NH4HCO3等铉盐形式存在，这些盐类物质在水中水解后分别产生游离态硫化氢、氨和二氧化碳分子。通过水蒸气起到加热和降低气相中硫化氢、氨和二氧化碳分压的双重作用，促使他们从液相进入气相，首先将原料废水中的H2S和CO?从汽提塔上部汽提出去，再采用变温变压的方法，获取NH3气。
来自常压蒸偏、催化裂化装置和汽油加氢装置的酸性废水经脱气罐脱气除油器除油后进入原料水罐，通过原料水泵升压后分两路进入酸性水汽提塔。一路经冷却器冷却后进入酸性水汽提塔顶作为冷进料；另一路经原料水■净化水一级换热器、一级冷凝冷却器、原料水■净化水二级换热器换热后，作为热进料进入酸性水汽提塔第40层。塔底用催化过来的蒸汽作为热源和汽提蒸汽；从塔顶出来的酸性气经过硫化氢分离罐后和脱硫过来的酸性气一起经三级碱吸收制硫氢化钠；硫化氢分离罐中的残液压入原料水罐中。从汽提塔中部第25层塔板抽出的含氨气体，首先进入一级冷凝冷却器与原料水进行换热，再进入一级分凝器，从顶部出来的气相经过二级冷凝冷却器进入二级分凝器，顶部出来的富氨气经三级冷凝冷却器进入三级分凝器，经三级分凝后，得到纯度约99%(体积)的氨气。氨气经氨水混合器用软化水吸收制成2%的氨水供催化裂化装置和常压装置注氨用。一、二级分凝器分离出来的凝液经一二级分凝液冷却器冷却后与三级分凝器中的凝液汇合返回原料水罐，氨水罐中的氨液经氨水循环泵加压抽出，通过氨水混合吸收从三级分凝器来的氨气后由氨水冷却器冷却，返问氨水罐。反复循环吸收氨气。汽提塔底出来的净化水经原料水■净化水二级换热器、原料水•净化水一级换热器与热进料换热后，进入净化水冷却器冷却后一路问用于常压电脱盐补充水，一路去污水处理站。净化水化验未合格前打全闭路循环。
根据现有工程常规监测数据，经过汽提处理其脱硫率达到99%以上，出水 S2-
从催化再生烟气脱硫装置送来的废水，经浆液缓冲池进入胀鼓式过滤器，上清 液部分送催化再生烟气脱硫装置循环使用，部分送三台并联的氧化罐，用压缩空气 对上清液进行氧化，降低废水中的COD,氧化后出水，经排液池，送厂污水处理站 进一步处理。
图7.1-4 现有（在建）工程催化再生尾气脱硫废水预处理工艺流程图 7.1.2.3现有工程污水处理站
分公司石化总厂现有工程污水处理站始建于1986年，由石油工业部油 田化工设计研究院设计，1989年建成投产。为满足逐步的提升的环境管理要求，目前 现有污水处理站解决能力达到250m3/ho污水处理工艺是在“隔油、浮选、生化”处理 技术的基础上，增加臭氧反应及EM-BAF I艺（工程留.曝气生物滤池），对污水处 理站二沉池出水进行深度处理。
目前该厂污水处理站实际处理废水量小于50m3/h,仅占设计解决能力的20%, 解决能力富裕较大。
现有工程废水进入污水处理站处理，该厂污水处理工艺采用的是“老三套”（即 隔油、浮选、生化）+工程留■曝气生物滤池处理技术，其污水处理工艺流程见图7.1-5o
电脱盐废水经磁分离处理装置处理后进提升池与其它废水混合，由提升泵提升, 经调节池调节后，进入隔油池，然后由一级浮选泵输至一级浮选池，再经二级浮选 泵输至二级浮选池，除去悬浮物后经圆形曝气池和A/0生化池进行生化处理，A/0 生化池的混合液经二沉池沉淀后出水经集水池进入曝气生物滤池，处理合格后的污 水由外输泵外排出厂。污油、浮渣、活性污泥经均质、加药、分离得到泥饼。
情况统计，现有污水处理站水质处理结果和处理效率见表7.1.2。在正常运作情况下,
可满足GB8978-1996《污水综合排放标准》表4 一级标准限值要求达标排放，也可
满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570.2015)要求，评价认为其废污水处理
殳脱硫剂、废保护剂、废活性炭、二氧化碳回收装置脱硫废水处理系统过滤废渣等,
均委托优质的单位处理。加氢装置的废磁球、制氢装置的废吸附剂、二氧化碳回收
装置干燥用废分子筛主要成分均是ALO”属于一般固废，与生活垃圾均运往垃圾填
石化总厂己建设了水泥硬化的固废暂存仓库和固废储池，用于存放改造后工程 的碱渣、油泥、浮渣、活性污泥等固废，总贮存容积可达2500m3o另外，厂区还有
一座400m2危险固废暂存间和一座50n? 一般固废暂存间及一座5n?生活垃圾暂存 场。
本次改造工程，碱渣产生量增加7t/a,变化很小，仍然采用现有处理方法，可满 足环境管理要求。
根据《石油化学工业工程防渗技术规范》(GB/T50934.2013),污染防治分区的一般 污染防治区，是对地下水环境有污染的物料或污染物泄漏后，可及时有效地发现和处理的 区域或部位。重点污染防治区，是对地下水环境有污染的物料或污染物泄漏后，不 能及时有效地发现和处理的区域或部位。
般污染防治区；生产污水通过地漏、污水井管网进入全厂污水处理站集中处理，装
根据规范要求一般污染防治区防渗层防渗性能不应低于1.5m厚渗透系数Wl.0
XloLm/s的黏土层的防渗性能，重点污染防治区防渗层的防渗性能不应低于6.0m
本次改造工程在现有已经建成装置区建设、改造，原装置区建设过程中基础施 工严格按照《混凝土结构设计规范》等规定要求进行建设，防渗等级能够完全满足防渗
%1 源头控制措施：项目应严格按照评价建议的清洁生产措施和污染防治措施进 行建设，并注意厂区地面硬化、加强运输管道防渗措•施；及时有效地发现并处理污染物的 跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降到最低限度。
%1 末端控制措施：最重要的包含的厂区防渗措施和泄露、渗漏污染物收集措施，防 治洒落地面的污染物渗入地下、同时对渗入地下的污染物及时收集，从而防治污染 地下水;
%1 地下水污染监控。企业应提高防范意识，应在对工程废水监控的基础上，加 强对厂区及纳污水体沿岸地下水水质进行监控，察觉缺陷及时上汇报并采取比较有效污 染控制措施，防止地下水资源受到污染。
改造前后工程在噪声污染防治上首先是选用低噪声设备，其次是针对不一样的设 备和噪声性质，采取不同的治理措施，主要采取的防治措施为：
风机在运转时，其主要噪声来自进出气口空气动力性噪声，在进气口或出气口 装一个合适型号的消声器，同时还对排气管道和基础作阻尼减振，也可采用整机隔 声罩进行隔声处理，可整体降噪声15〜20dB(A)o
空压机在工作时产生的噪声大多数来源于进出风口辐射的空气动力性噪声，机器运 行部件所产生的机械噪声、驱动机械及其冷却风扇所产生噪声。各部分噪声中空气 的动力性噪声最高，对总的噪声起决定作用，整机噪声以中低频为主，因此在空压 机进出风口采用阻抗复合消声器，同时对管道采用软连接和减振措施可降低噪声。
泵类噪声主要来自于泵电机冷却风扇噪声，泵体辐射噪声、脉冲噪声和机械噪 声。这些噪声以冷却风扇产生的动力噪声为最强，采用内衬有吸收声音的材料的屯机隔声 罩和基础减振垫，可除噪声10dB(A)。
厂区绿化是建设项目环保措施重要内容之一，搞好厂区绿化工作不但可以美化 公司制作环境，树立企业良好的社会形象，还能够更好的起到吸尘降噪防污的作用。
绿化美化包括植树、种草等，绿化具有挡风、除尘、减噪、美化环境等诸多功 能外，还是防止大气污染，对大气进行净化的一个经济易行且效果良好的重要措施。 因此，工程应把绿化作为一项主要的环保工程来对待，在现有厂区内加强绿化工作, 充分的利用现有厂区的闲余空地并结合企业长远规划，对现有厂区合理布局。
绿化的树种主要有冬青、剌槐、法桐、白杨等，可起到美化环境、净化空气的 作用。评价建议在厂区道路两旁、厂区边缘及其它空闲地方种植很多类型的乔木、
为了减轻项目运行过程中废气、噪声对厂四周的影响，建议企业在本次改造工 程装置区边界及厂边界内依据情况，种植早柳、洋槐等对烯炷类有抗性的树种，同 时也起到降噪的作用。
废气 不凝气、干气 作为燃料气进现有燃料气管网 不向外界排放，对区域空气环境影 响很小；节约能耗，做到废物利用
酸性气体 利用现硫氢化钠装置，H2S经三级碱 吸收生成硫氢化钠，H2S去除率97% 以上；NH3用软化水吸收制成2%的氨 水供工艺装置注氨用。 减少酸性气体恶臭对环境的影响
无组织排放 废气 加强物料使用管理，专人定期维修设备 阀门、管道 将无组织排放减小到最低限度
废水 生产废水 增加少量含油废水，送现有工程污水 处理站处理 生产废水经污水处理站处理后， 全厂废水可满足GB8978-1996《污水综合排放标准》表4 一级 规定要求，COD、氨氮浓度分别 满足50mg/l>
5mg/l的管理要求a
固废 废碱渣 同现有工程碱渣，委托有资质单位处理 不会对区域环境造成不好影响
噪声 高噪声设备 选用低噪声设备并采取隔声、消声、 减振等措施 厂界噪声满足标准要求
污水事故 排放 利用现有事故废水收集池和现有污水 处理设施 确保事故、消防废水全部收集处 理后稳定达标排放
储罐区防护 利用现有工程储罐，罐区已配备消防 报警、喷淋冷却、围堰等设施 预防罐区泄露、火灾、爆炸、中 毒等灾害事故发生
生产区有害气 体灾害防护 生产装置配备火灾报警系统、可燃气 体报警仪、有毒气体检测仪、灭火器、 急救箱、防毒而具等设施 预防火灾、爆炸、中毒等灾害事 故发生
工程环保投资见表7.4-1,工程总投资2980万元，环保投资55万元，约占总投